Mensuração da confiabilidade dos equipamentos no PCM

Mensuração da confiabilidade dos equipamentos no PCM

O PCM, ou Planejamento e Controle da Manutenção, é responsável pelo gerenciamento da manutenção de tudo que se passa na empresa, ele cuida dos custos, do tempo necessário de realização da manutenção, análise de condições dos equipamentos e qualquer outro assunto relacionado ao setor de manutenção.

Mas como é feito para que haja um controle correto da manutenção dos aparelhos?

Esse controle pode ser mensurado pela confiabilidade, através de diversos indicadores que garantem um bom gerenciamento. Uma das metodologias utilizadas para definir esses indicadores é a SMART que é uma sigla onde cada letra define um critério para determinação desses indicadores.

S (específico): É necessário que seja claro e direto

M (Mensurável): Deve ser quantificável

A (Atingível): Não pode ser definidas metas que não podem ser atingidas

R (Relevante): É necessário que traga uma ideia clara do que é feito para que todos entendam

T (Temporal): Deve ter um intervalo temporal definido.

É muito importante que essa mensuração seja feita para o PCM porque o que não é mensurável não pode ser gerenciado tornando impossível a realização desse planejamento.

O que é Confiabilidade

A confiabilidade é definida através da NBR 5462 de 1994, disponível aqui, que é a norma que regulamenta algumas terminologias, em relação a confiabilidade mantenabilidade e no documento, a confiabilidade é definida como:

“Capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições especificadas, durante um dado intervalo de tempo.“

Ou seja, a confiabilidade determina dentro de um intervalo de tempo definido qual a probabilidade de os equipamentos presentes no ambiente desempenharem sua função para aquela empresa nas condições oferecidas por ela.

Indicadores

  Os indicadores são dados numéricos que permitem mensurar como está o sistema ou as mudanças realizadas no sistema, ou seja, eles são o guia que permitem que as ações tomadas obtiveram o resultado desejado ou não. Eles são muito importantes porque permitem avaliar todo o processo e suas mudanças e, caso necessário, sejam feitas outras mudanças caso o resultado obtido não seja desejado.

No processo da manutenção existem diversos indicadores que nos permite guiar, mas para facilitar um controle existem alguns indicadores que são chamados de Índices de Classe Mundial que são aqueles mais utilizados por empresas. De acordo com a empresa pode ser que existam outros indicadores importantes para a manutenção desejada.

  1. MTBF: 

Sigla para Mean Time Between Failures, ou traduzindo, Tempo Médio Entre as Falhas, é um indicador muito importante para a manutenção porque é através dele que é feita a medição do tempo médio de bom funcionamento entre falhas de um equipamento.

 Esse dado é muito importante para mensurar a confiabilidade da máquina e a melhor forma de ser feita é realizando em cada equipamento com o seu ciclo de vida diferente. Um dos erros mais comuns ao empregar esse indicador é quando se tira a média global dos equipamentos para criar um parâmetro mais geral.

Esse é um índice considerado de classe mundial devido a importância dele para o setor de manutenção. Para realizar o cálculo desse indicador utiliza-se as horas disponíveis (tempo que a máquina trabalhou) sobre a necessidade de manutenções corretivas (falhas apresentadas).

  1. MTTR: 

Sigla para Mean Time To Repair, ou traduzindo, Tempo Médio Para Reparo é um indicador também de classe mundial  como o próprio nome diz ele é um índice que define qual tempo médio para que alguma máquina ou equipamento necessite de algum tipo de reparo.

Para ser feito o cálculo é necessário fazer o somatório dos tempos de reparo sobre número de intervenções necessárias e é preciso uma análise bem feita porque não existe um número ideal para esse índice por isso é muito comum  a exigência de um MTTR muito baixo, trazendo manutenções desnecessárias e ignorando a causa raiz do problema.

Esse índice está muito associado com o conceito de mantenabilidade porque com esse índice é calculado a facilidade de se executar manutenção em alguma máquina, ou seja, o tempo necessário para que a máquina volte a apresentar condições de realizar suas funções novamente. 

  1. TMPF

Sigla para Tempo Médio Para Falhas que é mais um índice de classe mundial que auxilia na mensuração de trocas de peças, por exemplo se existe uma máquina em que algum dos seus componente não tem reparo, é necessário uma troca, ou seja MTTR=0 já que não vai haver um reparo e sim uma substituição.

Para fazer o cálculo do TMPF é necessário verificar o tempo total de horas que o equipamento está disponível sobre o número de falhas. 

  1. Disponibilidade Física

A disponibilidade é definida pela NBR 5462, mesma citada anteriormente, como:

“Capacidade de um item estar em condições de executar uma certa função em um dado instante ou durante um intervalo de tempo determinado, levando-se em conta os aspectos combinados de sua confiabilidade, mantenabilidade e suporte de manutenção, supondo que os recursos externos requeridos estejam assegurados”

Essa disponibilidade física pode ser calculada de duas formas: a primeira é fazendo a soma de tempo de operação sobre a soma de tempo de operação mais tempo de paralisação e a segunda  forma de se calcular é utilizando as horas trabalhadas sobre as horas totais no período. Ambos resultados devem ser multiplicados por 100% para encontrar o valor em porcentagem facilitando o entendimento.

  1. Custo da Manutenção

Toda empresa busca pelo procedimento de manutenção para que haja menos gastos e assim a margem de lucro seja maior, aliado a isso o PCM também utiliza o custo da manutenção como um indicador. Cada empresa possui uma definição orçamentária, então é necessário que tenham esses índices para que seja feito um plano de manutenção de acordo com a realidade oferecida.

Os gastos da manutenção englobam mão de obra, ferramentas, peças de reposição, depreciação de equipamentos, lucro cessante etc. Para que seja melhor identificada é divido em três grupos de custos que são eles:

  • Gastos diretos: Aqueles que estão diretamente ligados ao serviço da manutenção como a mão de obra, ferramentas, peças de reposição e etc.;
  • Custos indiretos: São aqueles custos ligado a depreciação de algum equipamento ou causado através do prejuízo pela parada do equipamento;
  • Custos induzidos: São aqueles que a manutenção busca acabar para reduzir os gastos desnecessários como por exemplo multas.
  1. Backlog

O backlog é o tempo necessário que a equipe utiliza para realizar todos serviços pendentes com força máxima, ou seja, é a relação entre a demanda de serviço e a capacidade de realizá-las. Esse indicador não é considerado de classe mundial, porém tem grande importância também para o PCM.

Para calcular o backlog, é calculada a soma de HH em carteira sobre a soma de HH instalado, contudo é convencional realizar um percentual, geralmente em torno de 20%, porque os funcionários não trabalham o tempo todo que estão ali. Além disso, é importante separar por função ou setor para que esse número seja um indicador mais útil porque ao perceber que um setor está com um número muito alto seja feito um realocamento ou contratações para aquele setor.

Conclusão

Os indicadores são os dados que através do PCM vão guiar sua empresa, hoje os dados são o diferencial de qualquer negócio e quem sabe utilizá-los da melhor maneira obtêm vantagens competitivas. 

Esses indicadores como citados anteriormente são só alguns do incontáveis que existem podendo, a depender do ramo da empresa, ser utilizado ou substituído por outros, mas é fundamental para se obter resultado utilizar esses dados. O PCM com essa análise garante uma melhoria contínua da produtividade e ainda pode diminuir gastos desnecessários que muitas vezes não são visíveis sem um estudo correto. Quer saber mais sobre isso? Quer um orçamento para sua empresa? Clique aqui e solicite agora mesmo!

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